零部件的加工要求及切削工藝性

發(fā)布時間：2019-08-28 09:43:55

自上世紀90年代以來，不少機械工程專家在微細切削表面質量及切削工藝性等方面開展了大量的研究，并取得了的研究成果，這主要體現(xiàn)在：

(1)微細車削表面質量

當切削厚度很小時，隨著進給量減小，粗糙度會上升。這是由于較小切削厚度的存在而在加工過程中產生不穩(wěn)定的切削和耕犁現(xiàn)象，從而加大表面粗糙度。由于常規(guī)切削中表面粗糙度主要受殘留面積的影響，而殘留面積是隨著進給量減小而減小的，這就決定了微細切削中較優(yōu)進給量的存在，較優(yōu)進給量是由較小切削厚度決定的。通過高放大倍數(shù)視頻設備研究微型正交切削(以鈍刀進行)，在加工炮彈黃銅時觀察到穩(wěn)定的積屑瘤形成，但在加工鋅時未發(fā)現(xiàn)類似現(xiàn)象。

切削用量對微細紫銅電極表面粗糙度的影響規(guī)律，在切削用量的幾個研究因素中，進給量對表面粗糙度的影響較為明顯，在能夠形成紫銅切屑的范圍內，進給量同表面粗糙度成線性關系。車削切屑形成過程，提出了一種研究切屑形成過程新的試驗方法，對于不同材料種類和切削條件在切屑形成過程中的影響規(guī)律進行了分析。背吃刀量比刀具切削鈍圓半徑大時，仍是通過傳統(tǒng)切削方式去除工件材料，切屑與被加工零件的表面完整性，在很大程度上是受每個晶粒晶向和結構影響的；背吃刀量和刀具切削鈍圓半徑相近時，塑性變形在整個切削過程中起到了主導作用，而塑性變形是由于刀具刃部的磨光和擠壓而產生的。

(2)微細銑削表面質量

在黃銅上進行了微細銑削試驗，并采用了統(tǒng)計學的方法分析了刀具直徑、切削、主軸轉速、進給率等參數(shù)對表面粗糙度的影響，建立了一個新的表面粗糙度數(shù)學模型。通過試驗結果的分析，表明進給率對表面粗糙度的影響作用顯著，表面粗糙度值隨著刀具直徑和主軸轉速的增加成線性增長，但是刀具的硬度和主軸轉動帶來的振動對表面粗糙度的影響甚至比進給率還要大。微細銑削鋁和銅時產生的毛刺，5種類型的毛刺：順銑側面的切入毛刺、槽側面毛刺、槽底面切入毛刺、槽底面切出毛刺和順銑側面的切出毛刺，且毛刺尺寸隨著背吃刀量和進給量的增加而增大。

由于較小切削厚度的存在而產生的切削厚度堆積現(xiàn)象。當進給量小于較小切削厚度時，刀具將在工件表面產生耕犁現(xiàn)象，而不是進行切削，隨著加工的進行，被切除的工件厚度逐漸增大，當其達到或超過較小切削厚度時，刀具進入切削過程，工件材料發(fā)生剪切。

用雙因素法分析了各種切削參數(shù)對表面粗糙度的影響及兩因素間的交互影響，發(fā)現(xiàn)：懸伸量越大，表面粗糙度值越大；表面粗糙度值隨著每齒進給量的減小而減小到程度時，反而開始增大。微銑刀懸伸量、直徑、軸向切深和每齒進給量對加工表面粗糙度的影響，發(fā)現(xiàn)微徑立銑刀的直徑和懸伸量對表面粗糙度的影響大于軸向切深和每齒進給量。微銑削表面粗糙度以及微銑刀刀具磨損對表面粗糙度的影響規(guī)律。微細銑削加工與傳統(tǒng)銑削加工相比，微細銑削較小切削厚度可能是導致表面粗糙度存在差異的根本原因，而影響微細銑削表面粗糙度的重要因素包括主軸轉速和材料去除量。

零部件的加工要求有哪些？

對于零部件來說，加工是嚴格的，加工工序有進刀，出刀等。對于尺寸有具體要求，精度也有要求，比如1mm正負多少微米等，如果尺寸錯的太多就會成為廢品，這時就相當于得重新加工，費時費力，有時甚至會使得整個加工材料報廢，這就造成了成本的增加，同時，零件是肯定不能用了。

對于零部件的加工主要是尺寸方面的要求，比如圓柱直徑是多少，有嚴格要求，正負誤差在規(guī)定要求范圍之內才是合格零件，否則都是不合格零件；長寬高也有具體嚴格要求，正負誤差同樣有規(guī)定，比如一個內嵌式圓柱體（拿較簡單基本零部件為例），如果直徑太大，超過誤差允許范圍內，就會造成，插不進去的情況，如果實際直徑太小，超過誤差允許負值下限了，就會造成插進去太松，不牢固的問題發(fā)生。這些都是不合格產品，或者圓柱長度太長或太短，超出誤差允許范圍了，都是不合格的產品，是都要作廢的，或者重新加工，這樣必然會造成成本的增加。

以上就是對零部件加工的要求，就是較主要的尺寸問題，要嚴格按照另加圖紙進行加工，加工出來的實際尺寸肯定不會和圖紙理論尺寸一摸一樣，只是，只要加工尺寸在誤差允許范圍之內就都是合格零部件，所以，零部件加工的要求就是嚴格按照理論尺寸進行加工。

其次就是的零部件加工設備和檢測設備，的加工設備使得加工零件的時候加簡單，，效果好。檢測設備可以檢測出沒有達到要求的零部件，讓所有發(fā)給客戶的產品達到要求。

相關動態(tài)